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孔道壓漿劑(料)

産品描述:
管道壓漿材料是由高品質減水劑、膨脹劑、防沉劑、消泡劑、緩凝劑、阻鏽劑、礦物摻合料等配制而成的“後張法有粘結預應力混凝土孔道壓漿材料的高性能添加劑”。管道壓漿材料由北京奧泰利新技術有限公司根據《公路橋涵施工技術規範》(JTG/T F50-2011)的技術要求,針對橋梁結構孔道壓漿特點,在對市場現有孔道壓漿劑充分調查、研究基礎上,聯合開發的新型高性能添加劑,是普通孔道壓漿劑的改良和升級産品。
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産品介紹

材料簡介

管道壓漿材料是由高品質減水劑、膨脹劑、防沉劑、消泡劑、緩凝劑、阻鏽劑、礦物摻合料等配制而成的“後張法有粘結預應力混凝土孔道壓漿材料的高性能添加劑”。

管道壓漿材料由北京奧泰利新技術有限公司根據《公路橋涵施工技術規範》(JTG/T F50-2011)的技術要求,針對橋梁結構孔道壓漿特點,在對市場現有孔道壓漿劑充分調查、研究基礎上,聯合開發的新型高性能添加劑,是普通孔道壓漿劑的改良和升級産品。

材料特點

與水泥相容性好

與正規廠家的普通矽酸鹽水泥有良好的相容性,能夠輕松地配制出滿足《公路橋涵施工技術規範》(JTG/T F 50-2011)要求的、合格的孔道壓漿混合液,減少承包商更換水泥的麻煩,合理利用地材,節約運輸成本,降低工程造價。

流動性好

初始流動度、30min與60min流動度分别滿足10~17s、10~20s、10~25s的要求,能夠滿足各類不同孔徑、不同跨徑後張法預應力結構孔道壓漿的需求。

不泌水、不分層

采用了高品質減水劑、防沉劑,配制出的漿液,泌水率為0%,壓力泌水率≤2.0%,漿體均勻、飽滿,無沉澱、離析現象。

微膨脹

采用了高品質膨脹劑,配制的漿液自由膨脹率達到1~2%,壓漿後孔道漿體體積不收縮,大大降低了預應力損失的概率。

充盈度好

采用了高品質減水劑、消泡劑,配制的漿液氣泡少,壓漿後孔道漿體充盈度良好,大大降低了孔道空鼓的概率。

強度高

3d、7d、28d抗壓、抗折強度均滿足《公路橋涵施工技術規範》(JTG/T F50-2011)的要求,28d抗壓強度≥60 Mpa、抗折強度≥12Mpa。

強度高

壓漿劑中氯離子含量滿足《公路橋涵施工技術規範》(JTG/T F50-2011)的要求,對鋼筋、鋼絞線無腐蝕。

耐久性好

屬于無機材料,耐腐蝕、耐老化。

環保

無毒、無害,對水質及周圍環境無污染。

适用範圍

公路、鐵路、市政橋梁及核電站等後張法有粘結鋼筋預應力混凝土結構的孔道壓漿。

材料規格

可以提供壓漿劑,也可以提供将壓漿劑與普通矽酸鹽水泥摻配好的壓漿混合料。

1、壓漿劑

可根據客戶制漿設備一次拌和的質量需求訂制,一般為10~30kg/袋,容許誤差為±0.5kg。

2、壓漿混合料(壓漿劑+普通矽酸鹽水泥)

50Kg/袋,容許誤差為±1.0kg。

保質期

6個月,超出保質期經配制漿液檢驗合格後方可使用。

技術要求

1、建議配比

①壓漿劑:水泥=10:90。

②水:壓漿料(壓漿劑+水泥)=28:100

施工工藝

1、工藝流程

壓漿準備

漿液制備

漿液存貯

壓 漿

封 錨

2、施工工序

(1)壓漿準備

①材料

A.在工地試驗室按壓漿劑使用說明書中的要求,将壓漿劑、水泥、水進行拌和試配。各種材料的稱量(均以質量計)應精确到±1% ;漿液的性能應滿足表1的要求後方可用于正式壓漿。

B.水泥應采用性能穩定、強度等級不低于42.5的低堿矽酸鹽或低堿普通矽酸鹽水泥,水

泥的性能要求應符合《公路橋涵施工技術規範》(JTG/T F50-2011)的規定。

C.壓漿劑應與水泥具有良好的相容性,且不得含有氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預應力有腐

蝕作用的成份。減水劑應采用高效減水劑,且應滿足現行國家标準《混泥土外加劑》GB 8076中高效減水劑一等品的要求,其減水率應不小于20%。

D.壓漿劑中礦物摻和料的品種宜為I級粉煤灰、磨細礦渣粉或矽灰。

E.水不應含有對預應力筋或水泥有害的成分,每升水中不得含有500mg以上的氯化物、

氯離子或任何一種其他有機物,宜采用符合國家衛生标準的清潔飲用水。

F.膨脹劑宜采用鈣礬石系或複合型膨脹劑,不得采用以鋁粉為膨脹源的膨脹劑或總量0.75%以上的高堿膨脹劑。

G.壓漿材料中的氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%,比表面積應大于350m2/kg,

三氧化硫含量不應超過6.0%。

②孔道

對抽芯成型的孔道應沖洗幹淨并使孔壁完全濕潤;金屬和塑料管道必要時應沖洗附着于孔道内壁的有害材料。對孔道内可能存在的油污等,可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液,用水稀釋後進行沖洗;沖洗後,應使用不含油的壓縮空氣将孔道内的所有積水吹出。

③設備

A.制漿機的制漿數量、質量、效率應滿足現場施工需要。

機械攪拌式制漿機:轉速應不低于1000r/min,攪拌葉的形狀應與轉速相匹配,其葉片的線速度不宜小于10m/s,最高線速度宜限制在20m/s以内,且應能滿足在規定的時間内攪拌均勻的要求。

剪切泵式制漿機:轉速宜為1440r/min,且應能滿足在規定的時間内攪拌均勻的要求。

B.用于臨時儲存漿液的儲漿罐亦應具有攪拌功能,且應設置網格尺寸不大于3mm的過濾網。

C.壓漿機應采用活塞式可連續作業的壓漿泵,其壓力表的最小分度值不大于0.1MPa,最大量程應使實際工作壓力在其25%~75%的量程範圍内。不得采用風壓式壓漿泵進行孔道壓漿。

D.真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應能達到0.10MPa的負壓力。

(2)漿液制備

①加水:向機倉内一次性加入預定的全部拌和用水量,然後開啟制漿機。

②添加壓漿料:依次緩慢、均勻地向機倉内加入全部壓漿劑、水泥或預混的壓漿劑與水泥的混合物,添加時間宜為5~6min。

③攪拌:均勻攪拌4~5min,當漿液均勻、無團粒、無離析時,可終止攪拌。

(3)漿液存儲

①排漿:開啟排漿閥,将制好的漿體排入儲漿灌中,也可以将老式制漿機作為儲漿罐用。

②動态儲漿:開啟攪拌器,将制好的漿體繼續攪拌,保持流動狀态。

(4)壓漿

①漿液壓入梁體孔道之前,應首先開啟壓漿泵,使漿液從壓漿嘴排出少許,以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿液流動度和攪拌罐中的流動度一緻時,方可開始壓入梁體孔道。

②壓漿時,對曲線孔道和豎向孔道應從最低點的壓漿孔壓入;對結構或構件中以上下分層設置的孔道,應按先下層後上層的順序進行壓漿。同一孔道的壓漿應連續進行,一次完成。壓漿應緩慢。均勻地進行,不得中斷,并應将所有最高點的排氣孔依次一一打開和關閉,使孔道内排氣通暢。

③漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min,且在使用前和壓注過程中應連續攪拌,對因延遲使用所緻流動度降低的漿液,不得通過額外加水增加其流動度。

④對水平或曲線孔道,壓漿的壓力宜為0.5~0.7MPa;對超長孔道,最大壓力不應超過1.0MPa;對豎向孔道,壓漿的壓力宜為0.3~0.4MPa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿為止,關閉出漿口後,應保持一個不小于0.5MPa的穩壓期,該穩壓期的保持時間宜為3~5min。

⑤采用真空輔助壓漿工藝時,在壓漿前應對孔道進行抽真空,真空度宜穩定在-0.06~-0.10MPa範圍内。真空度穩定後,應立即開啟孔道壓漿端的閥門,同時啟動壓漿泵進行連續壓漿。

⑥壓漿時,每一工作班應制作留取不少于3組尺寸為40mm×40mm×160mm的試樣,标準養護28d,進行抗壓強度和抗折強度試驗,作為評定水泥漿質量的依據。

⑦壓漿過程中及壓漿後48h内,結構或構件混凝土的溫度及環境不得低于5℃,否則應采取保溫措施,并應按冬期施工的要求處理,漿體中可适量摻用引氣劑,但不得摻用防凍劑。當環境溫度高于35℃時,壓漿宜在夜間進行。

⑧壓漿後應通過檢查孔抽查壓漿的密實情況,如有不實,應及時進行補漿處理。

⑨孔道壓漿應填寫施工記錄。記錄應包括:壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機初始流動度、漿液溫度、環境溫度、穩壓壓力及時間,采用真空輔助壓漿工藝時尚應包括真空度。

(4)封錨

①壓漿完成後,應及時對錨固端按設計要求進行封閉保護或防腐處理,需要封錨的錨具,應在壓漿完成後對梁端混凝土鑿毛并将其周圍沖洗幹淨,設置鋼筋網澆注封錨混凝土。

②封錨應采用與結構或構件同強度的混凝土并應嚴格控制封錨後的梁體長度。

③長期外露的錨具,應采取防鏽措施。

④壓漿後,應在漿液強度達到規定值後方可移運和吊裝。


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